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        MES系統協助企業落實ESG,隨時掌握工廠動態、產線數據!

        來源:數字化企業 時間:2022-08-12 15:22:26 瀏覽次數:

        從近期備受投資經理人重視的「環境保護(E)、社會關懷(S)、公司治理(G)」三大指標進行深化開展,不僅能合規監管機構的信息披露,也是企業勇于承擔社會責任的良好形象表現,更是管理者因應時代變局的最佳利器。

        從近期備受投資經理人重視的「環境保護(E)、社會關懷(S)、公司治理(G)」三大指標進行深化開展,不僅能合規監管機構的信息披露,也是企業勇于承擔社會責任的良好形象表現,更是管理者因應時代變局的最佳利器。


        第一:以ESG的落地實踐,加速制造企業「數智轉型」

        對于制造企業來說,ESG管理實踐最直效的落地作法,就是導入智能工廠解決方案,加速智能制造的布建;運用工業物聯網、AI人工智能等技術導入車間管理系統,將原本以人工紙本記錄的生產數據信息化,促進無紙化作業,為環保進一份心力。而經由數字化管理降低對勞力的依賴、減輕人員工作負荷并提升素質,達成了對員工的關懷。


        再者,通過將生產現場工藝流程業從傳統勞力密集的作業方式,改造為數字化車間,讓設備稼動率、生產效率、能源耗用、人員績效等企業重要運營項目加以智慧化、透明化,強化了公司整體管理效能;同時體現了ESG和企業「數智轉型」的意義和愿景,帶領企業朝向「凈零排放、永續共榮」的目標前進。


        第二:數據賦能,創造企業營運價值


        無論是利用AI進行工藝最佳化研究、還是數智轉型創造營運價值,皆有賴生產過程數據收集的完整性,以利數據分析及有效決策。近年來,制造產業各項工藝優化推動,結合現有生產資源訊息,透過產線分析,逐步改善各項自動化、數字化、智慧化、遠距化作業現場需求,其中包括將原本各自獨立存在的系統,如ERP生產計畫、工藝控制系統(包括DCS、SCADA、PLC等),可藉由MES系統導入,有效垂直整合。

        將原本ERP生產管理機能中的計畫信息,系統準確下達到作業現場,包括計畫生產產品、規格、數量、預完日、配方、操作標準、質量標準,實時提供現場控制系統所需設備參數,并獲得現場各項生產動態及異常訊息。

        第三:智能工廠的核心及橋梁,串聯工廠設備端與營運端的關鍵樞紐

        MES系統作為智能工廠的核心及橋梁,彌補了生產計畫與現場作業信息架構斷層的問題,并遠距化掌握實時生產訊息,尤其在疫情持續的環境下,生產作業過程減少不必要的接觸、達到遠距管理、生產指示作業標準、AI生產數據采集及分析應用等,在海內外工廠都獲得顯著成效。

        延襲以往營運智慧,累積豐富制造業生產管理經驗,提供具備管理特色且符合現場實務需求的工廠全方位解決方案,利用MES系統從生產管理、質量管制、工安環保、設備保全等維度,集中化生產資料管理,達成生產過程追蹤監測、數據分析、異常管理等目的,讓人力資源有效運用與開發,跨地域掌握工廠正在進行的生產活動。

        第四:企業內外服務實績斐然,MES結合AIoT發揮生產綜效


        為滿足客戶來自制造現場的需求,MES系統整合AIoT物聯網技術,曾參與協助企業轉型改造,將生產配方、工藝、設備及質量等項目進行資料統計分析,不僅能實時搜集生產及績效信息、掌握設備運轉動態與生產效率,同時經由異常信息的通報和預警,協助現場迅速排除問題;甚至能透由設備歷史運轉資料結合質量與工藝關聯等資料,作為最佳化管理的制定依據,協助該廠成功轉型為關燈工廠。

        企業外方面曾為汽車零部件產業導入MES系統,結合目標與實際產出數據,讓產品生產資料、質量標準、工藝流程直接送達加工站,收集生產流程重要回饋訊息并加以記錄,當條件發生變化時迅速回應,提高車間運作效率,導入后效率提升30%,助客戶順利取得國外車廠合格供應商資格。另外像是精密機械業、電子零部件業、家具業,乃至近期服務中的半導體測試廠也都是MES系統所累積的多元產業成功案例之一。



        另外也曾與學術單位合作研發AI工單排程最佳化模型,為企業加工產線導入智慧排程系統,優化排程效率及規格切換合理性,縮短清車預備時間,提供生管更有效率的生產順序建議,通過規格與設備清車影響參數演算,讓產線排程時效提升80%,以月均工單數600張計算,每年可節省成本約30萬。

        通過傳承企業追根究柢、止于至善的務實文化,使我們所提供的信息化系統兼具實用性與穩定性,品牌形象及商譽也獲得客戶信賴;多年來為制造業客戶服務所歷練出的經驗及專業,更讓我們深知制造現場所面臨的生產問題及發展瓶頸。期許未來能以管理精神結合最新信息化管理技術,協助客戶達成「數智轉型」,邁向永續經營,提升市場競爭力。

        文章引用:數字化企業


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